WC67K-100T/3200 DA41S

發布日期:2018-8-9 瀏覽次數:2607

WC67K-100T/3200 數控液壓板料折彎機

■ 機床主要技術參數

 

機床型號
WC67K-100T/3200
公稱力
1000 kN
折彎長度
3200 mm
立柱間距離
2600 mm
喉口深度
320 mm
最大開啟高度
400mm
系統最高壓力
25Mpa
滑塊運動精度
定位精度
±0.05mm
重復定位精度
±0.02mm
主電機功率
功率
7.5 KW
轉速
1500r/min
數控系統
型號
DA41S
油泵
型號
NB3-16
折彎精度
角度
±1°
直線度
±0.7mm/m

 

■ 主要零件配套廠家

 1.液壓系統:博士力士樂

  2.密封元件:日本NOK

  3.油  泵:美國SUNNY 

  4.電器元件:施耐德

  5.卡套接頭:德國

  6.滾珠絲桿:臺灣

  7.直線導軌:臺灣

  8.DA41S系統: 荷蘭DELEM

■ 機器的用途

  本機器對折彎金屬板料具有較高的勞動生產率和較高的工作精度,采用不同形狀的上下模具,可折彎成各種形狀工件,滑塊行程一次即可對板料進行一次折彎成形,經過多次折彎即可獲得較復雜形狀的工件,當配備相應的裝備后,還能作沖孔用。

■ 產品外形結構

  1.運用UG(有限元)分析方法,經計算機輔助優化設計,外形美觀。

  2.機器采用鋼板焊接結構,具有足夠的強度和剛度,液壓傳動保證工作時不致因板料厚度變化或下模“V”形槽選擇不當而引起嚴重超載事故,此外本機器具有工作平穩,操作方便、噪音小、安全可靠等特點。

  3.油缸中設有機械擋塊,確保滑塊行至下死點的重復定位精度,以保證批量生產時折彎角度的一致性。

  4.采用整體回火進行內應力消除并經數控落地鏜銑整機加工機架,確保了油缸、導軌、工作臺的安裝面精度。

  5.整體框架除銹,并噴有防銹漆。

■ 工作滑塊結構

  1.本機器采用液壓電氣控制,滑塊行程可任意調節,并具有點動、半自動、自動等動作規范,采用點動規范可方便地進行試模和調整。

  2.上動式折彎機設計,雙油缸同時工作,操作平衡、方便、安全(伺服電機調節Y軸油缸行程,配上DA41系統并可實現角度編程)。

  3.在下死點有保壓延時功能,確保工件精度。

  4.在國家相關標準條件下,折彎角度精度可達 ±45´。(引用標準JB/T22572-2011)

  5.有慢速下降控制的功能,操作者能更好地控制工件。

■ 液壓系統

  1.液壓系統(德國博世力士樂)可實現滑塊快速下降,慢速下降,工作速度折彎,快速回程及向上,向下過程中滑塊急停等動作。

  2.油泵采用(美國SUNNY)齒輪泵,可承受高壓、噪音低。

  3.油路管道釆用德國卡套接頭、鍍鋅冷拔管的結合,無需更換密封圈克服了漏油現象。

  4.密封圈選用日本NOK公司,密封性能好,工作可靠,壽命長。

  5.機床可在額定負荷下連續工作,液壓系統無泄漏且持續穩定,精度高。

■ 電氣控制系統

  1.電氣元件和材料符合國際標準,安全可靠、壽命長、抗干擾能力強。

  2.附帶可移動的腳踏開關操作。

  3.電控元件選用優質名牌產品。

  4.機床采用交流380V三相四線制供電電源,控制回路為交流220V電壓。

  5.電機主電路具有短路、過載、缺相保護。

  6.操作按鈕安裝于機床的按鈕臺上,電氣開關、指示燈、安裝于專用電氣控制箱內。

  7.油泵停止按鈕亦作為機床的總按鈕,油泵停止工作時,整套機床停止工作。

  8.機床設有相應的點動控制按鈕及急停按鈕。

■ 滑塊同步控制

  折彎機滑塊行程中的同步,采用機械液壓同步機構,結構簡單、穩定可靠,具有本機器所需的同步精度,一般不需經常維修能保持長期使用。

■ 后擋料

  1.后擋料的調節由伺服電動機驅動。

  2.后擋料絲桿采用精密滾珠絲桿定位,高精度直線導軌支撐。

  3.H型同步帶同步輪傳動,傳動精度高,噪音小。

  4.采用精度更高的上下可調節式微調擋指,并經橫梁上的雙直線導軌左右移動,更加確保了擋指在左右移動到任何部位的精度。

■ DA41系統

  控制系統采用荷蘭DELEM公司的DA41S控制系統。其技術特點如下:  

  1.X軸、后擋料伺服電機控制,控制精度0.1mm

  2.Y軸、折彎角度伺服電機控制,控制精度0.01mm

  3.Y軸深度計算

  4.機器工作時間計數

  5.行程記數

  6.斷電記憶功能

  7.100個程序存儲空間,每個程序有25個工步

  8.快速進入面頁面,大大方便機床操作者

  9.具有逃料控制功能及模具參數設置功能

  10.高清晰的LCD液晶顯示,時尚的面板設計,友好的操作介面

  11.獨特的快捷鍵設計理念,模具編程和選擇,折彎工序的編程和修改等

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